FORD OUVRE UN CENTRE D’IMPRESSION 3D POUR SOUTENIR LA FABRICATION D’ÉLECTRICIENS

Partager

Share Copier

15/02/2023

D’ici la fin de l’année, le premier modèle de production entièrement électrique de Ford, construit en Europe, sortira de la chaîne de montage de Cologne. Ford transforme non seulement l’usine pour le nouveau centre de production de voitures électriques de Cologne, mais augmente également l’efficacité des processus de production, assurant leur développement durable, stimulant ainsi la numérisation et introduisant les hypothèses de la quatrième révolution industrielle.

• Avant le lancement cette année du premier modèle entièrement électrique fabriqué en Europe, Ford utilise un nouveau centre d’impression 3D pour améliorer l’efficacité et la qualité de ses processus de fabrication
• Douze imprimantes 3D impriment des outils et des composants pour l’assemblage de véhicules à Cologne, et sont également capables d’imprimer des composants pour des modèles pilotes et prototypes
• Tout employé de Ford peut demander des accessoires d’assemblage via l’application. Ceux-ci sont ensuite développés numériquement et imprimés dans un centre d’impression 3D
• Le 3D Printing Center est un exemple de la façon dont l’usine Ford de Cologne, transformée en Electric Car Center, stimule la numérisation et inaugure la quatrième révolution industrielle.

La dernière innovation en date est l’ouverture d’un nouveau centre d’impression 3D. Douze imprimantes 3D avancées produisent ici une grande variété de composants en plastique et en métal, de quelques centimètres de long et pesant 30 grammes, à d’autres – créés sur la plus grande imprimante 3D du centre – jusqu’à une longueur de 2,4 mètres, une largeur de 1,2 mètre et une hauteur de 1 mètre, pouvant peser jusqu’à 15 kilogrammes.

« Nous produisons principalement des outils et des équipements de ligne de production ici », a déclaré Nurah Al-Haj-Mustafa, ingénieur en impression 3D chez Ford. Malgré cela, les impressions ne diffèrent pas en termes de qualité et de propriétés. Il s’agit, par exemple, de modèles pour vérifier les dimensions, de modèles pour attacher le logo Ford et, à l’avenir, de conceptions de pinces massives comme accessoires pour les robots dans la construction de carrosseries automobiles. Le nouveau centre d’impression 3D peut également imprimer des composants pour des modèles pilotes et de courts tirages.

En plus de la flexibilité des processus d’impression 3D, il peut également réduire le temps et le coût de production de petites séries – jusqu’à 80% par rapport au processus de moulage par injection conventionnel, où la production du bon moule est très compliquée. La question du développement durable est également importante; L’impression 3D nécessite beaucoup moins de matériau et les granulés déchiquetés peuvent être réutilisés. L’équipe de fabrication et de matériaux du Centre de recherche et d’innovation de Ford à Aix-la-Chapelle travaille actuellement sur un projet pilote visant à recycler les granulés pour l’impression 3D.

L’impression 3D est utilisée chez Ford à Cologne depuis longtemps. Déjà dans les années 90, les ingénieurs du centre de développement de Merkenich ont commencé à imprimer en 3D des composants pour des modèles de test et des prototypes. Ford ouvrait de nouvelles voies dans la fabrication additive. En 2019, le centre de recherche et d’innovation de Ford a pu produire la plus grande pièce métallique jamais fabriquée grâce à l’impression 3D. Il s’agissait d’un collecteur d’admission en aluminium pour le moteur Ford F-150, redessiné par la légende de la dérive Ken Block.

Dans le laboratoire d’impression 3D des usines Ford de Valence, en Espagne, une équipe spéciale travaille à la création d’un catalogue de 5 2021 pièces imprimées qui apportent des solutions à différentes étapes du processus de production. Rien qu’en 20, le département a développé et imprimé avec succès <> <> pièces et, si nécessaire, les employés peuvent demander de nouvelles impressions ou suggérer d’autres articles.

REGARDER LA VIDÉO 

Une vidéo accélérée montre comment un support de tôle est créé au centre de l’impression 3D de Ford.

LE CENTRE D’IMPRESSION 3D PRODUIT DÉJÀ DES PIÈCES POUR LE MODÈLE ÉLECTRIQUE ANNONCÉ

Ce qui est nouveau et unique dans le centre d’impression 3D de Cologne, c’est la connexion avec d’autres zones de production et le faible seuil de disponibilité des produits. Chaque employé Ford peut soumettre une demande via l’application, en ajoutant son propre dessin de la pièce dont il a besoin ou en décrivant ce dont il a besoin.

« Nous utilisons une approche de démarrage dans la pratique, réduisant la distance et la bureaucratie », a déclaré Oliver Färber, qui, en tant que directeur de l’usine de moteurs, est également responsable de la zone centrale d’impression 3D.

Par exemple, un protecteur de bord de porte a déjà été développé et est actuellement testé sur la chaîne de montage final et pourrait être utilisé dans d’autres stations à l’avenir. Un élément auxiliaire ergonomiquement amélioré pour l’installation d’airbags est également testé. Déjà, des pièces imprimées en 3D sont imprimées en 1800D pour améliorer la production du premier modèle électrique « made in Cologne », actuellement <> dispositifs de protection anti-rembourrage sont en cours de développement pour le nouveau système de transport de porte. Grâce à eux, la porte évite les rayures et les bosses pendant le transport vers la chaîne de montage.

« Je suis ravi d’ouvrir un centre d’impression 3D avant le lancement de notre nouveau modèle électrique », a déclaré René Wolf, directeur général de la fabrication de Ford-Werke. De cette façon, nous pouvons acquérir une expérience précieuse et imprimer des milliers de pièces maintenant. » Le processus de transformation le plus complet de l’histoire de l’entreprise à Cologne ne consiste pas seulement à passer à des modèles électriques, Ford veut également promouvoir la numérisation et l’idée de la quatrième révolution industrielle (Industrie 4.0). « Le centre d’impression 3D en est un bon exemple et un autre pilier de l’usine du futur selon notre vision de la production future au centre d’électrification de Cologne », a déclaré Wolf.